옆 나라의 수출규제가 최근에 가장 큰 이슈다. 뿌리산업이나 기초산업 기반부터 강한 나라다 보니, 산업계에 있어서 여기저기 영향력이 미치지 않는 곳이 없다. 아마도 제조와 관련해서는 중국, 기반기술과 관련해서는 일본으로부터 완전히 독립해서, 주도적으로 내재화하는데 까지는 꽤 오랜 기간이 필요할 것이다. 감정적으로 받아들일 만한 상황이지만, 현실은 차갑고 냉철하게 바라봐야 한다. 그래야지 문제 해결을 위한 근본 원인을 찾고, 방법을 모색할 수 있다.
이런 일이 벌어질 줄은 몰랐을까? 설마 이렇게 될 줄은 당연히 몰랐거나, 만약에 최악의 상황을 예상하고 시나리오를 수립해놓았다고 하더라도 '설마 일어날까?'라는 무사안일주의로 형식적으로 준비를 했을 것이다. 굴지의 대기업들도 엄청난 피해가 있는데, 중소기업은 오죽하겠는가.
가장 평온한 시절에, 조직은 최악의 상황을 준비해야 한다. 왜냐면 그때가 아니면 최악을 준비할 여유가 없기 때문이다. 하인리히 법칙 (1:29:300 - '어떤 대형 사고가 발생하기 전에는 그와 관련된 수십 차례의 경미한 사고와 수백 번의 징후들이 반드시 나타난다는 것을 뜻하는 통계적 법칙 by 나무 위키')도 있지만, 그 이전에 예측, 예방차원에서 발생 가능한 최악의 수에 대해서 철저히 분석해서, 근본 원인을 제거하는 것이 중요하다.
자동차산업에서 주로 쓰이는 FMEA (Potential Failure Mode & Effect Analysis)라는 Tool이 있다. 제품을 설계하기 이전이나 생산을 위한 공정을 설계 하기 이전에, 발생 가능한 모든 잠재적인 문제점들을 List up 해서, 해당 문제가 어떠한 영향을 미칠지에 대해 파악하고, 그 품질문제가 얼마나 심각한 영향인지 (법적인 문제, 안전의 문제, 작업상의 문제 등), 얼마나 자주 발생할지, 또는 우리 조직이 그런 문제가 발생하게 되면 검사를 통해서 잡아낼 수 있는지 등을 분석하는 Tool이다. 이러한 FMEA 활동을 통해서, 잠재적으로 발생 가능한 문제까지 고려하고, 검토하여 품질문제를 예방하는 노력을 한다. 그리고 발생 가능한 비상사태 (천재지변이나 정전, 사고 발생 등)에 대해 파악해서 대응 가능한 시나리오를 수립해서, 연습을 한다.
많은 조직들이 시간 낭비, 예산낭비라는 이유로 그러한 준비를 형식적으로 한다. 그 와중에 철저하게 문제를 분석하고 예방을 위한 노력을 위해 전담인원을 두고, 적극적인 투자를 하는 조직들도 있다. 이러한 준비를 철저하게 하는 조직과 형식적으로 하는 조직의 차이는 평소에는 큰 차이가 없어 보일 수 있지만, Risk가 발생하면 확연하게 차이가 난다. 준비가 된 조직은, 발생된 문제 유형에 따라 이미 대책이 수립되어 있어 대응 시나리오대로 수행하면 된다. 예를 들면 특정업체와 거래를 하고 있다가, 해당 업체가 부도가 나거나 갑작스러운 천재지변이나 화재로 제품 수급이 되지 않는 것에 대비해서, 해당 제품이 생산 가능하고 공급 가능한 Another Supplier List를 파악해놓고, 어떻게 조치하는지 까지 다 준비해 놓는다. 하지만 그런 준비가 안된 조직의 경우에는, 그제야 새로운 Supplier를 찾아 해 매며, 그 시간 동안 제품 생산을 진행하지 못해 결국에는 고객의 불만과 엄청난 손해로까지 이어진다.
이번 사례도 그런 맥락으로 본다면, 충분히 발생 가능한 상황으로 인지하고 미리 준비를 했어야 하지 않았나라는 아쉬움이 든다. 하지만 지금이라도 이런 상황을 철저하게 분석해서 문제의 재발이 되지 않도록 해야 한다. 그리고 문제가 해결되고 나면 그저 한숨 돌렸다고 넘길 것이 아니라, 시스템과 프로세스의 문제는 무엇인지 점검하고, 미처 고려하지 못했던 발생 가능한 최악의 상황들을 대비하기 위한 노력을 해야 할 것이다.
예방을 하면 1의 시간과 비용이 들 수 있고 진행과정에서 문제를 발견하면 10의 시간과 비용이 든다. 하지만 전혀 예상치 못한 상황이 발생해서 문제가 발생하면 100 이상의 시간과 비용이 든다. 슬기롭게 이번 사태를 잘 극복하고, 재발 방지를 위한 노력을 어떻게 해 나갈지 관심 갖고 지켜봐야겠다. 조직도 이와 같은 상황들을 참고하여, 잠재적인 RISK 관리까지 철저하게 해야 할 것이다.